Các phương pháp, công cụ cải tiến của Lean Manufacturing (Phần 1)

Áp dụng Lean Manufacturing, nhằm loại bỏ lãng phí, các công ty có thể lựa chọn các phương pháp, công cụ thích hợp với thực tế sản xuất tại công ty mình
1. Sơ đồ chuỗi giá trị (Value stream mapping – VSM)
Sơ đồ chuỗi giá trị (VSM) là tập hợp các phương pháp giúp thể hiện trực quan luồng sản phẩm và thông tin qua quy trình sản xuất. Mục đích của phương pháp này là xác định các hoạt động làm tăng giá trị và các hoạt động không làm tăng giá trị. Sơ đồ chuỗi giá trị nên phản ánh những gì đang thực sự diễn ra hơn là những gì được mong muốn xảy ra nhờ đó các cơ hội cải tiến có thể được xác định.

Sơ đồ chuỗi giá thường được sử dụng trong các dự án cải tiến thời gian chu kỳ quy trình vì nó thể hiện chính xác cách thức hoạt động của một quy trình với yêu cầu thời gian và từng bước công việc chi tiết. Phương pháp này cũng được dùng trong phân tích và cải tiến quy trình bằng cách xác định và loại trừ khoảng thời gian liên quan đến các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm.

Áp dụng công cụ chuỗi giá trị, doanh nghiệp cần tiến hành vẽ sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại, trên đó thể hiện những bộ phận tạo lãng phí hay đang chưa hiệu quả từ đó loại bỏ chúng tạo sơ đồ chuỗi giá trị tương lai.

value-stream-mapping-vsm-300x150

2. Tiêu chuẩn hóa công việc (Standard work)
Tiêu chuẩn hóa công việc là công cụ bắt buộc phải thực hiện khi triển khai áp dụng Lean Manufacturing. Tiêu chuẩn hóa công việc tức là các quy trình và hướng dẫn sản xuất được quy định và truyền đạt rõ ràng, chi tiết nhằm tránh sự thiếu nhất quán và giả định sai về cách thức thực hiện. Đây là phương pháp làm việc đảm bảo chất lượng sản phẩm, tập trung chủ yếu vào thao tác của người làm việc, phương pháp này chỉ ra một cách làm việc an toàn và hiệu quả cũng như là hỗ trợ trong việc loại bỏ lãng phí.

20.04.17.02-nangsuatxanhMục tiêu của việc chuẩn hóa:
– Để các hoạt động sản xuất luôn được thực hiện theo một cách thống nhất, ngoại trừ trường hợp quy trình sản xuất được điều chỉnh một cách có chủ ý.
– Khi các thủ tục quy trình không được chuẩn hoá ở mức độ cao, công nhân có thể có những ý nghĩ khác nhau về cách làm đúng cho một thủ tục quy trình và dễ đưa đến các giả định sai.
– Mức độ chuẩn hoá cao về quy trình cũng giúp các công ty mở rộng sản xuất dễ dàng hơn nhờ tránh được những gián đoạn có thể gặp phải do thiếu các quy trình được chuẩn hoá.
Một số các yếu tố trong chuẩn hóa quy trình:
a) Trình tự công việc chuẩn. Đây là trình tự một người công nhân phải tuân thủ khi thực hiện công việc, bao gồm các thao tác và các bước thực hiện công việc. Việc mô tả rõ ràng giúp đảm bảo rằng tất cả các công nhân đều thực hiện công việc theo cách thức tương tự nhau và hạn chế các sai biệt vốn có khả năng gây ra phế phẩm. Trong điều kiện lý tưởng, việc chi tiết hoá công việc chỉ rõ từng bước thao tác cho mỗi công nhân.
Ví dụ: Với công đoạn gia công cơ khí (tiện), trình tự công việc chuẩn sẽ mô tả từ chi tiết gia công và các bước thao tác như chuẩn bị máy, điều chỉnh dao cắt, cách gá sản phẩm và thời gian xử lý công việc. Đối với công đoạn lắp ráp, bảng mô tả cần liệt kê chi tiết từng bước thao tác để lắp ráp cho mỗi loại sản phẩm.
b) Thời gian chuẩn. Takt Time (nhịp độ) là tần xuất một sản phẩm được làm ra. Takt Time được sử dụng để mô tả rõ ràng và theo dõi tốc độ một quy trình cần được duy trì ở các công đoạn khác nhau. Đối với các nhà sản xuất, Takt Time của mỗi quy trình sản xuất được chủ động điều phối và giám sát để duy trì một luồng sản xuất liên tục.
Takt Time khác với thời gian chu kỳ sản xuất (Cycle Time) là thời gian cần để quy trình hoàn tất một sản phẩm. Ví dụ: Một nhà sản xuất đồ gỗ có thể cách 10 phút cho xuất xưởng một ghế sofa (Takt Time) nhưng thực sự họ phải mất 3 ngày làm việc để hoàn tất một ghế sofa (Cycle Time).
c) Mức tồn kho chuẩn trong quy trình. Đây là lượng nguyên vật liệu tối thiểu, bao gồm cả lượng nguyên vật liệu đang được xử lý trên chuyền, cần có để giữ quy trình sản xuất hoạt động ở cường độ mong muốn. Mức tồn kho chuẩn được xác định rõ ràng vì rất cần thiết phải duy trì lượng nguyên liệu tối thiểu này trong chuyền để không gây ra sự đình trệ cho quy trình do thiếu nguyên liệu. Đây cũng là yếu tố dùng để tính toán khối lượng và tần số của lệnh sản xuất (hay Kanban) cho các nguồn cung cấp từ công đoạn trước.
Các hướng dẫn công việc chuẩn không nên chỉ ở dạng văn bản mà nên bao gồm cả hình ảnh, các bảng hiển thị trực quan và thậm chí cả các ví dụ. Thường các nhân viên rất ít chịu đọc các tài liệu hướng dẫn sản xuất bằng văn bản nhàm chán vì vậy các bảng hiển thị trực quan và ví dụ thực tế có hình ảnh nên được sử dụng càng nhiều càng tốt. Các hướng dẫn nên rõ ràng và chi tiết, nhưng đồng thời được trình bày theo cách giúp nhân viên thật dễ hiểu và liên quan mật thiết đến đều họ cần biết. Điều này đặc biệt đúng với trường hợp ở Việt Nam khi có nhiều công nhân với mức học vấn thấp sẽ thấy các bảng hiển thị bằng hình ảnh dễ hiểu hơn so với các tài liệu văn bản.
Một số doanh nghiệp ở Việt Nam lo ngại rằng việc thiết lập các quy trình chuẩn về sản xuất sẽ dẫn đến sự cứng nhắc, thiếu linh hoạt. Mặc dù quy trình chuẩn đòi hỏi độ chi tiết cao, ở Lean Manufacturing, các hướng dẫn công việc chuẩn cần được cập nhật thường xuyên nhằm gắn kết với các cải tiến quy trình đang diễn ra.
Trong thực tế, các công ty được khuyến khích tối đa hoá tốc độ cải tiến quy trình đồng nghĩa với việc cập nhật liên tục các hướng dẫn công việc chuẩn. Ngoài ra một quy trình chuẩn thường bao gồm các hướng dẫn rõ ràng để công nhân xử lý các tình huống bất thường, do đó thúc đẩy họ ứng xử theo cách linh hoạt đối với các tình huống bất thường. Để thực hiện thành công việc này, trách nhiệm nên được phân công rõ ràng trong việc chuẩn bị và phân phát các tài liệu cần thiết, các bảng hiển thị, cũng như đảm bảo rằng bất kỳ một thay đổi nào cũng đều được cấp trên truyền đạt rõ ràng cho nhân viên bên dưới. Một khi trách nhiệm được phân công rõ ràng, các quy trình công việc chuẩn có thể được bổ sung một cách thường xuyên.


3. Quản lý trực quan

Quản lý trực quan là sử dụng những tín hiệu trực quan cho phép mọi người nhìn vào đó là có thể nhận ra tiêu chuẩn và sự sai lệch ngoài tiêu chuẩn. Đồng thời cho phép các công nhân có được thông tin đầy đủ về các quy trình sản xuất, tiến độ và các thông tin quan trọng khác giúp họ làm việc có hiệu quả nhất. Các yếu tố trực quan là hệ thống các thiết bị, thông tin, mã mầu, sơ đồ và các bảng tín hiệu được tiêu chuẩn hoá làm cho mọi tình trạng bất bình thường và lãng phí dễ nhận ra. Một số công cụ chủ yếu:
a)  Các bảng hiểnthị trực quan: Các biểu đồ, bảng đo lường hiệu quả, các thủ tục và tài liệu quy trình làm nguồn thông tin tham khảo cho công nhân.
Ví dụ: biểu đồ xu hướng về hiệu suất thực hiện công việc; dao động của dung sai, tỷ lệ lỗi; tiến độ sản xuất trong ngày, tháng…
b) Các bảng kiểm soát bằng trực quan: Các chỉ số dùng để kiểm soát hay báo hiệu điều chỉnh cho thành viên nhóm. Các bảng biểu có thể bao gồm cả thông tin về tiến độ sản xuất, thông tin theo dõi chất lượng… Ví dụ: Các bảng màu chỉ thị giới hạn kiểm soát nhiệt độ hay tốc độ giúp người vận hành thiết bị nhanh chóng phát hiện khi quy trình vận hành vượt mức cho phép; các thẻ Kanban.
c) Các chỉ dẫn bằng hình ảnh: Công cụ này giúp truyền đạt các quy trình sản xuất hay luồng vật tư được quy định. Ví dụ: Việc sử dụng các ô vẻ trên nền nhà xưởng để phân biệt khu vực chứa vật liệu sử dụng được với phế phẩm hay các chỉ dẫn luồng di chuyển nguyên vật liệu và bán thành phẩm trên mặt bằng xưởng.

Còn nữa.

Nguồn: Internet

HỖ TRỢ TRỰC TUYẾN

Hotline:0976.022.804

Email: info@nangsuatxanh.vn

CHƯƠNG TRÌNH ĐÀO TẠO

VIDEO

Share on email
Email
Share on facebook
Facebook
Share on twitter
Twitter
Share on google
Google+
Share on linkedin
LinkedIn
Share on skype
Skype