Các phương pháp, công cụ cải tiến của Lean Manufacturing (Phần 4)

10. Bảo trì năng suất toàn bộ (Total productive maintenance – TPM)

tpm-la-gi-3TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Trong đó công nhân vận hành thiết bị và công nhân bảo trì, sửa chữa thiết bị cùng chịu trách nhiệm về thiết bị.

Mục tiêu của TPM là không có sự cố dùng máy; không có phế phẩm, không có hao hụt và nâng cao ý thức trách nhiệm, tinh thần doanh nghiệp.

TPM bao gồm 8 hoạt động chính sau:

a) Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance): người vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Tự bảo dưỡng giúp người vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp nhất.

b) Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance): nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí bảo trì.

c) Quản lý chất lượng (Quality Management): xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục.

d) Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement): ưu tiên tập trung cải tiến những vấn đề có tính quan trọng then chốt trước. Bên cạnh đó khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận.

e) Huấn luyện và đào tạo (Training & Education): nếu không có quá trình đào tạo đúng và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả.

f) An toàn và sức khoẻ (Safety & Health): tiến tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn của người vận hành thiết bị.

g) Hệ thống hỗ trợ (Support Systems): các hoạt động phục vụ cho TPM của các bộ phận sản xuất gián tiếp rất quan trọng… nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất.

h) Quản lý từ đầu (Initial Phase Management): xem xét mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối và tìm cách cải thiện các điểm yếu ngay từ đầu.

Trong giai đoạn đầu triển khai Lean Manufacturing, để đạt hiệu quả cao, doanh nghiệp nên triển khai từng phần, chọn một phân xưởng hoặc một chuyền mẫu để triển khai và dần tiến tới triển khai toàn diện hơn. Ví dụ như, có thể thử nghiệm trên một dây chuyền hoặc một chuỗi quy trình nhỏ vì điều này giúp giảm thiểu rủi ro làm gián đoạn công việc. Tiến hành huấn luyện nhân viên về các nguyên tắc của Lean đồng thời đào tạo, thay đổi nhận thức cho cán bộ nhân viên trong công ty về lợi ích của Lean Manufacturing. Doanh nghiệp cần xây dựng kế hoạch cụ thể, trong đó phải thể hiện được sự cam kết mạnh mẽ từ cấp lãnh đạo cho đến các vị trí thấp nhất trong doanh nghiệp.

11. Các công cụ phân tích, cải tiến chất lượng

a) Chu trình PDCA

PDCA hay Chu trình PDCA (Lập kế hoạch – Thực hiện – Kiểm tra – Điều chỉnh) là chu trình cải tiến liên tục được Tiến sĩ Deming giới thiệu cho người Nhật trong những năm 1950. Nội dung của chu trình PDCA bao gồm:

– Plan: lập kế hoạch, xác định mục tiêu, phạm vi, nguồn lực để thực hiện, thời gian và phương pháp đạt mục tiêu.

– Do: Đưa kế hoạch vào thực hiện.

– Check: Dựa theo kế hoạch để kiểm tra kết quả thực hiện.

– Action: Thông qua các kết quả thu được để đề ra những tác động điều chỉnh thích hợp nhằm bắt đầu lại chu trình với những thông tin đầu vào mới.

Chu trình PDCA cho thấy thực chất của quá trình quản lý chất lượng là sự cải tiến liên tục và không ngừng. Trên thực tế chu trình PDCA là nền tảng cho các tiêu chuẩn, công cụ quản lý chất lượng hiện nay.

b) 5W1H

5W1H là viết tắt của các từ trong tiếng Anh: Why, Who, When, Where, What và How. Đây là công cụ dùng để ra quyết định và đưa ra kế hoạch cụ thể để thực hiện. 5W1H sẽ tập trung trả lời câu hỏi:

WHAT? (Cái gì?): Cái đó là gì? Vấn đề đó là gì? Nó đề cập đến vấn đề gì?

WHERE? (Ở đâu?): Sự kiện xảy ra ở đâu? Vấn đề thuộc lĩnh vực nào?

WHEN? (Khi nào?): Sự kiện này xảy ra khi nào?

WHY? (Tại sao?): Tại sao sự kiện này xảy ra? Tại sao phải nghiên cứu, thực hiện vấn đề này?

WHO? (Ai?): Ai đã nghiên cứu vấn đề này? Ai phụ trách dự án này?

HOW? (Như thế nào?): Sự kiện xảy ra như thế nào? Công việc đó sẽ được thực hiện như thế nào?

c) 5 Whys

5 Whys là một kỹ thuật đơn giản dùng để giải quyết vấn đề, giúp người sử dụng nhanh chóng tìm ra gốc rễ thật sự. Được phổ biến vào những năm 1970 bởi hệ thống sản xuất Toyota, chiến lược 5 Whys là xem xét một vấn đề bất kỳ và đặt câu hỏi: “Tại sao?”, “Nguyên nhân gì gây ra vấn đề này?” Thông thường, câu trả lời cho câu hỏi “tại sao” đầu tiên sẽ gợi ra câu trả lời cho câu hỏi “tại sao” thứ hai, rồi thứ ba và cứ thế. Lợi ích của 5 Whys bao gồm: Nhanh chóng xác định nguyên nhân gốc rễ dẫn đến vấn đề; Dễ học và dễ áp dụng.

Trong quá trình sử dụng 5 whys, hãy bắt đầu từ kết quả cuối cùng và suy ngược lại (hướng về nguyên nhân gốc rễ), liên tục hỏi: “Tại sao?”. Điều này cần phải được lặp đi lặp lại cho đến khi nguyên nhân gốc rễ của vấn đề đã rõ ràng.

d) 8D

8D là phương pháp giải quyết vấn đề có tính hệ thống, giải quyết vấn đề trên cơ sở phương pháp tiếp cận nhóm. 8D có cấu trúc theo 8 bước:

– D0 (Giai đoạn lập kế hoạch): Nhận diện vấn đề, lập kế hoạch giải quyết và xác định các điều kiện tiên quyết.

– D1 (Lập đội): Thiết lập một đội ngũ những người có kiến thức về sản phẩm, quy trình.

– D2 (Xác định và mô tả các vấn đề): Xác định các điều kiện định lượng ai, cái gì, ở đâu, khi nào, tại sao, như thế nào, và làm thế nào (5W1H) cho vấn đề này.

– D3 (Xác định và thực hiện thao tác ngăn ngừa tạm thời): Xác định và thực hiện các hành động ngăn chặn để cô lập các vấn đề từ khách hàng bất kỳ.

– D4 (Xác định các nguyên nhân): Xác định các nguyên nhân gốc rễ.

– D5 (Chọn và kiểm định giải pháp): Lựa chọn các giải pháp phù hợp để giải quyết vấn đề.

– D6 (Thực hiện và xác nhận giải pháp): Xác định và thực hiện các biện pháp khắc phục tốt nhất.

– D7 (Phòng ngừa vấn đề): Cập nhật các hệ thống quản lý để ngăn chặn sự tái hiện của vấn đề này và tất cả các vấn đề tương tự.

– D8 (Tưởng thưởng đội thực hiện): Khen thưởng, công nhận những nỗ lực của tập thể.

e) Ishikawa

Ishikawa hay biểu đồ xương cá, biểu đồ nguyên nhân – kết quả là một phương pháp nhằm nhận diện vấn đề gốc rễ và đưa ra giải pháp trong quản lý, lãnh đạo.

Mục đích của biểu đồ Ishikawa là giúp tổ chức hình dung xuyên suốt những nguyên nhân của một vấn đề, nó có thể bao gồm cả những nguyên nhân gốc rễ mà không phải chỉ là các hiện tượng. Từ đó phát triển các kế hoạch để xác nhận rằng những nguyên nhân tiềm ẩn là những nguyên nhân thực sự.

f) DMAIC

Tiến trình DMAIC là công cụ phổ biến nhằm cải tiến hiệu quả hoạt động của tổ chức. Đây cũng là trọng tâm của các dự án cải tiến theo quy trình 6 Sigma.

Nội dung phương pháp DMAIC có thể được mô tả tóm tắt như sau:

Bước 1: Define (xác định): là giai đoạn khởi đầu của quá trình cải tiến. Đây là bước xác định mục tiêu mà nhà quản lý mong đợi đạt được thông qua dự án cải tiến.

Bước 2: Measure (Đo lường): là giai đoạn đánh giá trên cơ sở lượng hoá năng lực hoạt động của quá trình.

Bước 3: Analyze (Phân tích): là bước đánh giá nguyên nhân chủ yếu tác động vào quá trình , tìm ra các khu vực trọng yếu để cải tiến.

Bước 4: Improve (Cải tiến): là bước thiết kế và triển khai các giải pháp cải tiến nhằm loại trừ các bất hợp lý, loại trừ các biến động chủ yếu tại các khu vực trọng yếu.

Bước 5: Control (Kiểm soát): là bước phổ biến, triển khai các cải tiến áp dụng vào quá trình, đánh giá kết quả, chuẩn hoá các cải tiến vào các băn bản quy trình và theo dõi hiệu quả hoạt động.

Hết.

Nguồn: Internet

HỖ TRỢ TRỰC TUYẾN

Hotline:0976.022.804

Email: info@nangsuatxanh.vn

CHƯƠNG TRÌNH ĐÀO TẠO

VIDEO

Share on email
Email
Share on facebook
Facebook
Share on twitter
Twitter
Share on google
Google+
Share on linkedin
LinkedIn
Share on skype
Skype